About Me

Graduado en la Universidad Nacional de Ingeniería en la especialidad de Ingeniería Civil. Diplomado en Gerencia de Proyectos y Calidad, en la Pontificia Universidad Católica del Perú, certificado como PMP (Project Management Professional) por el PMI (Project Management Institute-Pennsylvania, USA) conocimiento y dominio del PMBOK (Project Management Body of Knowledge)

Monday, August 31, 2009

PROYECTO NUEVOS STOCK Y SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE LA PLANTA DE BENEFICIO SAN NICOLAS SHOUGANG HIERRO PERU






En Febrero del 2009 se dió inicio del proyecto Nuevos Stocks y Sistemas de Transferencia,ubicada en la Planta de San Nicolás como parte del Plan de Ejecución para el aumento de Producción de la Zona Antigua de SHOUGANG HIERRO PERU. El Proyecto tiene alcance la construcción de un nuevo Sistema de Transferencia consistente en un conjunto de fajas transportadores que llevan el mineral de torta (concentrado de hierro)y pellets (hierro refinado) hasta el Gantry o Grúa que se encargará del embarque del mineral a los barcos de 100,000 tn. en el Puerto de San Nicolás. El Proyecto tuvo cuatro etapas:

Obra Civil: Etapa I:Movimiento de Tierras y Construcción de Túneles.
Adjudicada a la constructora JJC, se realizaron trabajos de movimiento de tierras masivos para la construcción de un túnel de concreto armado de 2 km de largo, dentro del alcance también la construcción de tres estructuras para las cámaras de transferencia.

Obra Mecánica: Etapa II: Fajas Repotenciadas y Sistema de Recuperación de Torta Adjudicada a la empresa AiD INGENIEROS, los trabajos incluyeron la instalación de fajas repotenciadas y 03 Alimentadores de Faja (Belt Feeder).

Obra Mecánica Etapa III: Fajas Nuevas: Instalaciones Mecánicas y Estructurales Adjudicada a la empresa TÉCNICAS METÁLICAS, siendo subcontratado para el montaje estructural SSK. Los trabajos incluyeron la instalación de fajas nuevas y estructuras para el Sistema de transferencia, tanto de pellets como de torta, además de un Sistema de Extracción de Polvo, Sistema de Aire comprimido.

Obra Eléctrica: Etapa IV: Instalaciones Eléctricas en SSEE, Fajas, Líneas de Transmisión e Instrumentación del Nuevo Sistema de Transferencia.
Adjudicada a la empresa CAM PERU.


Friday, July 17, 2009

PUERTO SAN NICOLAS - SHOUGANG HIERRO PERU



El complejo minero actual de SHOUGANG HIERRO PERU, fué construido entre los años 1960 a 1965, la capacidad instalada de la Planta era de 7,5 millones de Toneladas por año en la década de los años 80.
Cuenta con dos plantas de chancado en el área de Mina, Plantas de Concentración, Filtrado y Peletización en el área de San Nicolás, así como sistemas de fajas transportadoras. Las operaciones de la concentradora son empleando agua de mar, así como en otros servicios para lo cual se tiene un sistema de bombeo y recirculación.
Actualmente la capacidad instalada es de 8 millones de Toneladas por año, un 62% de las ventas actuales es absorbido por China.
A inicios de la década del cincuenta, el presidente Manuel Prado decide emprender el proyecto de fabricación de acero en el Perú para lo que necesitaba carbón y hierro. La planta siderúrgica estaría ubicada en Chimbote, cerca a los depósitos de carbón de la cuenca del Río Santa, elemento indispensable en la fabricación de acero. Siguiendo el Código de Minería aprobado, el Estado entregó los yacimientos de hierro de Marcona por 20 años a la empresa Marcona Minning Company (MMC). La producción de hierro bajo el control de esta empresa alcanzó no solamente para abastecer a la planta siderúrgica de Chimbote, sino también para comerciarla en el mundo. Así, en 1955 el Perú entra al comercio mundial de hierro.
En 1975, bajo el gobierno de Velasco Alvarado, se nacionalizaron los yacimientos de hierro de Marcona y se despojó a la MMC de sus propiedades. Cabe indicar que esta empresa ya había excedido el periodo de explotación otorgado por el Estado. Así se creó la Empresa Minera de Hierro del Perú – HIERRO PERU.
Durante este periodo de control estatal, la producción decayó significativamente y los contratos de compra de hierro que había concertado MMC fueron cancelados por los compradores, con lo cual la empresa se quedó con una gran capacidad instalada ociosa. Luego de unos años, el 5 de noviembre de 1992 se vendió HIERRO PERU a Shougang Corporation, una empresa estatal china dedicada a la producción de hierro, acero y otros minerales. El precio que pagó Shougang por HIERRO PERU resultó ser casi 6 veces mayor al precio base establecido mediante un estudio de valorización previo. Bajo el control de Shougang, se produjo un significativo repunte de la producción (llegando a producir en 1994 casi 5 millones de toneladas métricas de hierro), pero también se pudo observar caídas de la producción a niveles tan o más inferiores que el promedio conseguido bajo el control estatal de los 70 y 80. Actualmente Shougang Hierro Perú planea incrementar al doble su producción de hierro, se espera para el año 2010 el inicio de una serie de Proyectos con el objectivo instalar nueva infraestructura con el fín de ampliar su producción.

Wednesday, April 15, 2009

PROYECTO PRESA DE ARRANQUE PARA EL DEPÓSITO DE RELAVES ATACOCHA





La Unidad Minera Atacocha viene operando desde comienzos del siglo XX con capitales peruanos, teniendo un crecimiento sostenido y siendo considerada actualmente dentro de la mediana minería, siendo su producción polimetálica (concentrados de Zinc, Plomo y cobre). Los relaves son el producto residual de esta operación. Por años se tuvo como depósito de relaves a las relavera de Ticlacayán, Malauchaca y San Felipe, siendo imposible la ampliación de estas relaveras por la negativa de las comunidades asentadas en estas tierras a seguir siendo depósitos de relaves, se necesitaba por lo tanto un depósito con mayor capacidad de almacenaje. Paralelamente, se continuaron con los estudios de alternativas para el futuro de la operación de la Unidad Minera Atacocha y se encontró la zona ubicada en la parte superior de la quebrada denominada vaso Atacocha, ubicado aguas arriba de la Planta Concentradora Chicrín. Esta alternativa permitió tener una solución de mayor plazo en el tema de la disposición de los relaves.
Se decidió la construcción de una presa de tierra en el sector del campamento de la mina Atacocha, con fines de depósito de relaves, se tuvo que reubicar a los trabajadores y a sus familias que continuaban viviendo en este campamento con un año de anticipación, así como a las familias de comunidades campesinas emplazadas en el área de influencia del Proyecto. El diseño de la presa se realizó tomando como base una presa de arranque, la cual será sobreelevada progresivamente en varias etapas. Las etapas de crecimiento se desarrollarán siguiendo el método de construcción aguas abajo.

El relave depositado proviene de la Planta Concentradora de Chicrín, la cual trata en promedio 3,350 toneladas de mineral, siendo su capacidad instalada de 3,500 t/día. Estos relaves proceden de un proceso de flotación en donde se utilizan reactivos como xantatos, sulfatos y fosfatos necesarios para la obtención de los concentrados de plomo y zinc. Estos relaves son clasificados mediante hidrociclones en la planta de relleno hidráulico. Ello permite separar la fracción gruesa a través de bombeo. Finalmente esta es enviada a las labores de mina para relleno hidráulico. La fracción fina de relaves no es utilizada en el relleno hidráulico. Esta presenta contenidos de plomo, zinc, que no son recuperados en el proceso de concentración, junto a contenidos de hierro, cobre, magnesio, manganeso, etc. del proceso. Dadas sus características serán conducidos al nuevo depósito de relaves.

La presa de arranque fue construida con material propio del lugar, es decir, con arenas limosas existentes en las canteras I y II que fueron compactadas mecánicamente por capas niveladas. La presa de arranque tuvo varias modificaciones durante la ejecución, como la construcción de un contrafuerte de enrocado compactado hasta el nivel 4055 msnm.
El Proyecto contemplo también movimiento de tierras masivos para las plataformas de las estructuras del sistema de Impulsión de relaves (Espesador de relaves, Caseta de Bombeo, etc), así como el montaje de la línea de impulsión constituida por tuberías de acero con recubrimiento interno de Liner HDPE.
El Sistema de impulsión de relaves es una subproyecto dentro del proyecto principal, cuyos trabajos fueron de alta complejidad sobre todo en el montaje, se instaló una zaranda para evitar las partículas mayores a 5 mm., montaje de tanques de agua, tanque overflow, tanque de agua, dos tanques agitadores, Planta dosificadora de floculante, Tanque espesador. Todo esta infraestructura para el tratamiento de los relaves antes de su impulsión con las bombas de última generación instaladas.